Tuleje tekturowe do folii stretch. Jakie parametry są kluczowe w przemyśle foliowym?

Produkcja folii należy do procesów, w których nawet niewielkie odchylenia parametrów tulei przekładają się na stabilność pracy maszyn, jakość gotowej rolki i efektywność całej produkcji. Jakie wymagania muszą spełniać tuleje tekturowe do folii stretch? Jakie parametry mają największe znaczenie dla producentów folii? Wyjaśniamy to w naszym artykule.

Jaka jest specyfika branży foliowej?

Branża foliowa należy do najbardziej wymagających sektorów wykorzystujących tuleje tekturowe. Podczas produkcji, przewijania lub cięcia folii tuleja współpracuje bezpośrednio z elementami napędowymi maszyny i to od jej dokładności wymiarowej zależy prawidłowe osadzenie na wale rozprężnym oraz równomierne przenoszenie momentu obrotowego.

Im większa prędkość linii i cięższa rolka, tym większe znaczenie mają parametry tulei. Dotyczy to między innymi produkcji:

• folii stretch ręcznej,
• folii stretch maszynowej,
• rolek jumbo przeznaczonych do dalszego przewijania,
• folii prestretch,
• folii technicznych wykorzystywanych w przemyśle.

Przy czym każde z powyższych zastosowań generuje inne obciążenia - rolka ważąca kilkanaście kilogramów wymaga innych parametrów niż nawój przemysłowy o masie kilkuset kilogramów. Dlatego producenci folii dobierają tuleje pod konkretny proces technologiczny.

Jakie wymagania branża foliowa stawia tulejom tekturowym?

W przypadku produkcji folii nawet niewielkie odchylenia parametrów tulei mogą wpływać na stabilność całego procesu. Dlatego - w przeciwieństwie do innych zastosowań - najważniejszym kryterium nie jest sama wytrzymałość tulei, lecz dopasowanie parametrów do warunków oraz zachowanie ich powtarzalności podczas całego procesu produkcyjnego.

Najważniejsze parametry tulei do folii stretch to:

• dokładność średnicy wewnętrznej,
• odporność na zgniatanie promieniowe,
• sztywność osiowa,
• stabilność wymiarowa,
• wilgotność materiału,
• jakość sklejenia kolejnych warstw papieru.

Przy czym każdy z tych parametrów wpływa na inny etap procesu. Przykładowo zbyt duża tolerancja średnicy wewnętrznej może powodować luzy na wale rozprężnym, natomiast niewystarczająca odporność na zgniatanie zwiększa ryzyko odkształcenia tulei podczas magazynowania ciężkich rolek.

Najpopularniejsze średnice tulei do folii stretch

Dobór średnicy tulei zależy od konstrukcji linii technologicznej oraz rodzaju produkowanego materiału. W branży foliowej najczęściej spotykane są trzy rozwiązania.

Tuleje tekturowe o średnicy fi 76 mm są najczęściej wykorzystywanym standardem w produkcji i przetwórstwie folii. Wynika to z kompatybilności z większością wałów rozprężnych stosowanych w maszynach do nawijania i przewijania.

Jednak sama średnica nie przesądza jeszcze o jakości pracy tulei. Równie ważne pozostają grubość ścianki, wytrzymałość mechaniczna oraz dokładność wykonania.

Kluczowe parametry tulei do nawijania folii stretch

Dobierając tuleje do folii, technolog powinien zwrócić uwagę nie tylko na wymiary, ale również na parametry mechaniczne, które wpływają na jej zachowanie podczas całego cyklu produkcyjnego. Największe znaczenie mają cztery cechy z nich:

• dokładność średnicy wewnętrznej - średnica wewnętrzna odpowiada za prawidłowe osadzenie tulei na wale rozprężnym, zbyt duża powoduje nierównomierne przenoszenie napędu i pogorszenie jakości nawoju, a zbyt mała utrudnia montaż i zwiększa ryzyko uszkodzenia tulei podczas zakładania;
• odporność na zgniatanie - podczas nawijania folii na tuleję działają znaczne siły i jeśli ma ona zbyt małą wytrzymałość, może ulec odkształceniu jeszcze przed zakończeniem procesu produkcyjnego, czego skutkiem będą problemy z dalszym transportem, magazynowaniem lub rozwijaniem materiału u odbiorcy końcowego;
• wilgotność - papier, z którego wykonana jest tuleja, jest materiałem higroskopijnym, dlatego wilgotność tulei wpływa na jej stabilność wymiarową, zbyt wilgotna będzie zmieniać swoje parametry podczas magazynowania bądź eksploatacji, natomiast nadmiernie wysuszona będzie bardziej podatna na uszkodzenia mechaniczne;
• jakość sklejenia warstw papieru - tuleja powstaje z wielu warstw papieru połączonych klejem przemysłowym, ale jeśli proces klejenia nie jest prawidłowo kontrolowany, podczas pracy prawdopodobnie pojawią się rozwarstwienia i lokalne osłabienia konstrukcji tulei.

Najczęstsze problemy z tulejami w branży foliowej

Nieprawidłowa praca tulei najczęściej ujawnia się dopiero w dalszym jej wykorzystaniu. Na etapie odbioru dostawy tuleje często wyglądają identycznie, jednak pod obciążeniem lub przy wysokiej prędkości nawijania różnice w ich parametrach stają się wyraźnie widoczne.

Poniższa tabela przedstawia najczęściej spotykane problemy z tulejami do folii stretch oraz ich prawdopodobne przyczyny.

Warto tu podkreślić, że w wielu przypadkach problem nie wynika z wady tulei, ale z niedopasowania jej parametrów do warunków pracy konkretnej linii technologicznej.

Czy każda folia wymaga takiej samej tulei?

Nie. Parametry tulei powinny odpowiadać masie nawoju, sposobowi użytkowania oraz wymaganiom konkretnej linii technologicznej.

Z powyższej tabeli wynika, że stosowanie jednego typu tulei do wszystkich produktów zazwyczaj nie będzie optymalnym rozwiązaniem. Najlepsze rezultaty przynosi dobór parametrów tulei na etapie projektowania procesu technologicznego.

Jak Dominopack dostosowuje tuleje do wymagań przemysłu foliowego?

W branży foliowej liczy się przede wszystkim powtarzalność - nawet dobrze zaprojektowana tuleja nie spełni swojej funkcji, jeżeli kolejne partie będą różniły się wymiarami lub właściwościami mechanicznymi. Dlatego proces produkcji powinien obejmować nie tylko wykonanie tulei o określonych wymiarach, ale również kontrolę parametrów, które mają wpływ na pracę na linii technologicznej.

Szczególne znaczenie w procesie produkcji tulei mają:

• dobór papieru - rodzaj zastosowanego papieru wpływa na sztywność konstrukcji, odporność na zgniatanie oraz zachowanie tulei pod obciążeniem, Dominopack wykorzystuje certyfikowany papier FSC o kontrolowanych parametrach jakościowych;
• odpowiedni system klejenia - w przypadku tulei połączenie kolejnych warstw papieru decyduje o integralności całej konstrukcji;
• sezonowanie tulei - po zakończeniu procesu produkcyjnego tuleje potrzebują czasu , aby ustabilizować parametry wymiarowe i wilgotnościowe, co z kolei pozwala ograniczyć ryzyko zmian wymiarowych oraz poprawia stabilność gotowego wyrobu podczas magazynowania i transportu;
• kontrola parametrów - powtarzalność wymiarów i właściwości mechanicznych ma bezpośredni wpływ na pracę linii do produkcji folii, dlatego istotnym elementem procesu jest kontrola parametrów gotowych tulei przed przekazaniem ich do klienta.

Nasze tuleje mogą być projektowane pod konkretne wymagania technologiczne klienta. Oferujemy możliwość dopasowania średnicy, długości, grubości ścianki oraz parametrów wytrzymałościowych do wymagań konkretnej linii technologicznej.

FAQ - Najczęściej zadawane pytania